Schwerkraftgussteile aus Aluminium 7075 für Luft- und Raumfahrtpumpen, Auto- und Motorrad-Zylinderkopf, Permanentform-Gravit

 

Ablauf des Formprozesses

1, Formdesign

Der Formentwurf ist der erste Schritt im gesamten Formherstellungsprozess, der die Gestaltung der Formstruktur und der Abmessungen jeder Komponente auf der Grundlage der Produktanforderungen und Prozessbedingungen erfordert. Im Designprozess müssen Faktoren wie Form, Größe, Genauigkeitsanforderungen und Produktionseffizienz des Produkts berücksichtigt werden. Gleichzeitig ist es notwendig, geeignete Formmaterialien und Verarbeitungsmethoden entsprechend der tatsächlichen Produktionssituation auszuwählen.

2, Auswahl des Matrizenmaterials

Die Auswahl der Formmaterialien hat direkten Einfluss auf die Qualität und Lebensdauer der Form. Daher müssen bei der Auswahl von Formmaterialien Faktoren wie Produktanforderungen, mechanische Materialeigenschaften, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit berücksichtigt werden. Zu den häufig verwendeten Formmaterialien gehören Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Schnellarbeitsstahl, Hartlegierungen usw.

3, sterben Verarbeitung

Die Formbearbeitung ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von Formen und umfasst Schritte wie Materialvorbereitung, Grobbearbeitung, Halbpräzisionsbearbeitung, Präzisionsbearbeitung und Polieren. Während des Bearbeitungsprozesses ist es notwendig, die Form- und Maßgenauigkeit jeder Komponente sicherzustellen und gleichzeitig auf Bearbeitungseffizienz und Kostenkontrolle zu achten.

4, Formmontage

Bei der Formmontage handelt es sich um den Prozess, bei dem verschiedene Komponenten zu einer vollständigen Form zusammengefügt werden. Während des Montageprozesses ist es notwendig, die Positions- und Passgenauigkeit jedes einzelnen Bauteils sicherzustellen und gleichzeitig auf Montageeffizienz und Kostenkontrolle zu achten.

5, Mold-Debugging

Beim Form-Debugging wird die Form nach dem Zusammenbau getestet und angepasst, um sicherzustellen, dass die Form Produkte herstellen kann, die den Anforderungen entsprechen. Während des Debugging-Prozesses ist es notwendig, die hydrodynamischen Eigenschaften, den Druck, die Temperatur usw. der Form zu überwachen und anzupassen und gleichzeitig auf die Effizienz des Debuggens und die Kostenkontrolle zu achten.

6, Formannahme

Bei der Formenabnahme handelt es sich um die Qualitätsprüfung und Bewertung von Formen, bei denen Fehler behoben wurden, um sicherzustellen, dass sie den Produktionsanforderungen entsprechen. Während des Abnahmeprozesses ist es notwendig, Form, Größe, Genauigkeit, Härte usw. der Form zu prüfen und zu testen und gleichzeitig auf Akzeptanzeffizienz und Kostenkontrolle zu achten.

7, Formwartung

Unter Formwartung versteht man die täglichen Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten, die durchgeführt werden, um den normalen Betrieb der Form sicherzustellen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Dazu gehören Schritte wie Reinigung, Schmierung, Inspektion und Einstellung. Gleichzeitig ist es notwendig, die gefährdeten Teile der Form regelmäßig auszutauschen, um die Produktionseffizienz und Produktqualität der Form sicherzustellen.

8, Schimmelverschrottung

Wenn die Lebensdauer der Form abgelaufen ist oder aus anderen Gründen nicht weitergeführt werden kann, muss sie verschrottet werden. Ausrangierte Formen müssen einer Sicherheits- und Umweltschutzbehandlung unterzogen oder gemäß den einschlägigen Vorschriften verschrottet werden. Gleichzeitig ist es notwendig, die Gründe für die Abschaffung zu analysieren und Erfahrungen und Erkenntnisse zusammenzufassen, um zu verhindern, dass ähnliche Probleme erneut auftreten.

 

一, Geschmolzene Aluminiumlegierung (Betreiber: Molten Chemical)

1. Die Temperatur des Ofens sollte zwischen 630 und 680 Grad geregelt werden.

2. Beim Betrachten der geschmolzenen Aluminiumflüssigkeit erscheint die für die Produktion geeignete Aluminiumflüssigkeit strahlend weiß. Wenn die Aluminiumflüssigkeit rot erscheint, ist die Ofentemperatur zu hoch. Wenn die Aluminiumflüssigkeit die Form von Eis hat, deutet das darauf hin, dass die Temperatur zu niedrig ist

3. Es ist strengstens verboten, während des Aluminiumschmelzprozesses Verunreinigungen zu vermischen, und es ist Betreibern untersagt, unqualifizierte Produkte privat zum Umschmelzen in den Ofen zu geben. Müssen Produkte erneut eingeschmolzen werden, müssen diese vor der Umschmelzung vom Teamleiter geprüft und bestätigt werden

4. Halten Sie den Flüssigkeitsstand des Aluminiums stabil und frei von Schlacken und Blasen. Beim Schöpfen der Aluminiumflüssigkeit für den Druckguss müssen die Oxidschicht und Verunreinigungen auf der Oberfläche der Aluminiumflüssigkeit abgekratzt werden.

5. Während des Produktionsprozesses müssen Pulverraffinierungsmittel und Schlackenentferner zweimal pro Schicht in den Ofen gegeben werden, im Durchschnitt alle 4 Stunden. Der gesamte Abfüllvorgang muss unter Anleitung des Teamleiters durchgeführt werden. Nach Abschluss des Vorgangs müssen die beim Raffinieren entstehenden Verunreinigungen gereinigt werden, bevor die Gussproduktion fortgesetzt werden kann.

6. Während des Produktionsprozesses muss die untere Aluminiumschlacke mindestens zweimal pro Schicht gereinigt werden, im Durchschnitt mindestens einmal alle 4 Stunden.

7. Alle Werkzeuge, die mit Aluminiumflüssigkeit in Berührung kommen, müssen zuerst getrocknet werden und müssen absolut trocken und sauber gehalten werden, ohne dass Verunreinigungen in die Aluminiumflüssigkeit gelangen.

8. Wenn während des Aluminiumschmelzprozesses übermäßige Verunreinigungen in den Aluminiumbarren oder zurückgegebenen Materialien festgestellt werden, sollten Aluminiumbarren oder zurückgegebene Materialien derselben Art sofort wieder in den Ofen gegeben und dem Teamleiter und Werkstattleiter rechtzeitig gemeldet werden Benehmen.

2, Formenbau (Bediener: Bediener, Wartungsarbeiter, Teamleiter)

1. Zunächst ist es notwendig, die Genauigkeit des Formmodells zu bestimmen und die Integrität der Form sicherzustellen.

2. Der Zusammenbau der Formen sollte mit der gemeinsamen Unterstützung von Bedienern, Wartungsarbeitern und Teamleitern durchgeführt werden.

3. Beim Zusammenbau der Form muss auf die Robustheit jedes Befestigungselements und die Sicherheit der Form während des Produktionsprozesses geachtet werden.

 

 

 

 

Grundinformation

Gesamtkapitalisierung	weniger als 50 US-Dollar,000
Land / Region	China
Gründungsjahr	2014
Gesamtzahl der Mitarbeiter	100 bis 149
Unternehmensart	Exporteur, Hersteller, Handelsunternehmen

 

Handelsmöglichkeiten

Gesamtjahresumsatz	weniger als 50 US-Dollar,000
Exportprozentsatz	90 Prozent bis 94 Prozent
OEM-Dienstleistungen	Ja
Kleine Bestellungen werden angenommen	Ja
Markennamen	Innolead
Zahlungsbedingungen	TT
Wichtigste Wettbewerbsvorteile	Erfahrene F&E-Abteilung, große Produktlinie, ODM (Original Design & Manufacturing), OEM-Fähigkeit, Produktionskapazität, Zuverlässigkeit, Reputation
Weitere Wettbewerbsvorteile	N / A
Großkunde	Sopran, European Thermodynamics Ltd.
Exportmärkte	Australasien, Mittel-/Südamerika, Osteuropa, Mittlerer Osten/Afrika, Nordamerika, Westeuropa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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