OEM-Aluminium-Schwerkraftguss durch Schwerkraft-Druckguss

 

Die Funktion der Druckgussbeschichtung:

★Das sanfte Einfüllen von flüssigem Metall ist vorteilhaft für die Formgebung, verhindert das Anhaften und Verschweißen der Form und sorgt für eine helle, glatte und ebene Oberflächenqualität der Gussteile.

★Schützen Sie die Form, vermeiden Sie die Erosion von flüssigem Metall auf der Oberfläche der Form, verringern Sie die Wärmeleitfähigkeit und Temperatur der Form und verlängern Sie die Lebensdauer der Form.

★Das Öffnen der Form trägt zum reibungslosen Entformen des Gussstücks bei.

★Reduzieren Sie Reibung und Verschleiß an Stempel, Stößel und beweglichen Teilen.

★Reduzieren Sie die Formtemperatur durch Übertragung der Wärmeableitung.

Druckgussverfahren aus Aluminiumlegierung

Zu den Hauptparametern des Druckgussverfahrens für Aluminiumlegierungen gehören Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Temperatur.

一, Druck

1.1 Einspritzkraft – Die vom Einspritzhydraulikzylinder (Verstärkerzylinder) ausgeübte Kraft, um den Einspritzkolben in Bewegung zu setzen.

1.2 Spezifischer Druck – bezieht sich auf den Druck, der auf eine Flächeneinheit geschmolzenen Metalls in einer Druckkammer ausgeübt wird. Der spezifische Druck während des Befüllens wird als spezifischer Einspritzdruck bezeichnet, und der spezifische Druck nach der Einspritzung wird als spezifischer Ladedruck bezeichnet.

1.3 Die Anpassung des spezifischen Drucks kann durch Anpassung der Einspritzkraft und Auswahl verschiedener Stempeldurchmesser erreicht werden.

Empirische Daten: Lagerteile: 50-80MPa

Dünnwandige Teile, gasdichte Teile: 80-100 MPa

2, Geschwindigkeit

2.1 Einspritzung mit niedriger Geschwindigkeit – soll den gleichmäßigen Fluss der Metallschmelze und den gleichmäßigen Luftaustritt gewährleisten.

Empirische Daten: Niederdruck-Injektionsgeschwindigkeit V1: 0,1~0,5m/s

Dünnwandige Teile, dekorative Außenteile: 0.25-0.35 m/s

Druckfestigkeit, hochfeste Teile: {{0}},15~0,25 m/s

2.2 Hochgeschwindigkeitseinspritzung – Wenn die Metallflüssigkeit den inneren Anguss erreicht, kann ein Hochgeschwindigkeitsschalten durchgeführt werden.

Hochgeschwindigkeits-Einspritzgeschwindigkeit V2: 0,2~4,5 m/s

Beschleunigungszeit der Hochgeschwindigkeitseinspritzung: t1 0.01s

Boosting-Zeit: t2 0.01s

2.3 So wählen Sie den Startpunkt für die Hochgeschwindigkeitseinspritzung

Eines der Grundmerkmale des Druckgusses ist die schnelle Füllung. Während der gesamten Schnelleinspritzphase tritt die Metallflüssigkeit in Form eines Strahls mit einer Geschwindigkeit von 30-60m/s in den Formhohlraum ein. Es ist absolut unmöglich, dass die Metallflüssigkeit das Gas nicht umhüllt. In diesem Fall ist es nur sinnvoll zu besprechen, wo das Gas verteilt werden soll.

 

Aufgrund der Tatsache, dass die Querschnittsfläche des Hohlraums im Formteil viel größer ist als die Querschnittsfläche des inneren Angusses, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit des Einspritzstempels nicht größer als 0,8 m ist /s fließt die Metallflüssigkeit nahezu laminar im Hohlraum, und in diesem Stadium findet keine Mitnahme statt. Vom schnellen Startpunkt bis zum Ende des Füllvorgangs bewegt sich die Metallflüssigkeit in Form eines Strahls. Dabei wird das Gas umhüllt und die Stelle, an der das Teil Poren erzeugt, umhüllt.

 

Für verschiedene Gussteile sind auch die Anforderungen an die innere Mikrostrukturdichte unterschiedlich; Auch die zur Porosität neigenden Teile desselben Gussteils und die Anforderungen an die Kompaktheit sind unterschiedlich. Der Ausgangspunkt für die Hochgeschwindigkeitsinjektion kann in Bereichen gewählt werden, in denen Poren nicht zulässig sind.

 

3, Zeit

3.1 Füllzeit – bezieht sich auf die Zeit, die die Metallflüssigkeit benötigt, um vom inneren Anschnitt in den Hohlraum einzudringen und den Hohlraum zu füllen. Bei dünnen Teilen mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität hat die Füllzeit einen erheblichen Einfluss.

Je kürzer die Füllzeit, desto besser ist die Oberflächenqualität und Konturenklarheit des Gussstücks. Wenn die Füllzeit jedoch zu schnell ist, kann es leicht dazu kommen, dass das Gas im Formhohlraum erschöpft wird, was zu einer Erhöhung der Porosität führt.

3.2 Haltezeit – Nachdem die Metallflüssigkeit den Formhohlraum gefüllt hat, verfestigt sie sich unter Druck. Die Haltezeit hängt von der Wandstärke des Druckgussteils und der Metallkristallisationstemperatur ab.

3.3 Verweilzeit – Der Zeitraum vom Abschluss der Druckhaltung bis zum Auswerfen des Gussstücks beim Öffnen der Form ist die Verweilzeit. Damit sich das Gussstück beim Auswerfen nicht verformt und reißt, ist eine entsprechende Verweilzeit erforderlich.

 

4, Temperatur

4.1 Gießtemperatur – bezieht sich auf die Temperatur, bei der die Metallflüssigkeit aus der Druckkammer in den Hohlraum zum Befüllen gelangt. Bei der Produktion wird die Gießtemperatur durch Regelung der Temperatur der Legierungsflüssigkeit im Warmhalteofen gesteuert.

Für Gussteile mit unterschiedlichen Formen und Strukturen kann die Gießtemperatur zwischen 630-730 Grad; Bei dünnwandigen, komplexen Teilen können höhere Temperaturen verwendet werden, um die Fließfähigkeit der Metallflüssigkeit zu verbessern und eine gute Formgebung zu erreichen; Bei dickwandigen Strukturbauteilen können niedrigere Temperaturen verwendet werden, um die Erstarrungsschrumpfung zu reduzieren.

Wenn die Gießtemperatur zu hoch ist, erhöht sich der Gasgehalt im Aluminiumwasser, wodurch es in der dicken Wand des Gussstücks leicht zur Bildung von Poren, Lunkern und Oberflächenblasen kommt. Gleichzeitig beschleunigt es die Korrosion der Form, was zu einer vorzeitigen Alterung und Rissbildung der Form führt.

Die Gießtemperatur ist zu niedrig, die Fließfähigkeit ist schlecht und es kann zu Fehlern wie Kaltverschlüssen, Fließmustern und unzureichendem Gießen kommen. Das Fließen von Aluminium bei niedrigen Temperaturen neigt zu Bauteilabweichungen, was zu harten Stellen in den Gussteilen führt und die Bearbeitung erschwert.

4.2 Formtemperatur – bezieht sich im Allgemeinen auf die Oberflächentemperatur der Form und ihr Standardzustand beträgt etwa ein Drittel der Gießtemperatur der Legierungsflüssigkeit.

4.3 Arbeitstemperatur der Form: 180–280 Grad.

 

 

 

 

Grundinformation

Gesamtkapitalisierung	weniger als 50 US-Dollar,000
Land / Region	China
Gründungsjahr	2014
Gesamtzahl der Mitarbeiter	100 bis 149
Unternehmensart	Exporteur, Hersteller, Handelsunternehmen

 

Handelsmöglichkeiten

Gesamtjahresumsatz	weniger als 50 US-Dollar,000
Exportprozentsatz	90 Prozent bis 94 Prozent
OEM-Dienstleistungen	Ja
Kleine Bestellungen werden angenommen	Ja
Markennamen	Innolead
Zahlungsbedingungen	TT
Wichtigste Wettbewerbsvorteile	Erfahrene F&E-Abteilung, große Produktlinie, ODM (Original Design & Manufacturing), OEM-Fähigkeit, Produktionskapazität, Zuverlässigkeit, Reputation
Weitere Wettbewerbsvorteile	N / A
Großkunde	Sopran, European Thermodynamics Ltd.
Exportmärkte	Australasien, Mittel-/Südamerika, Osteuropa, Mittlerer Osten/Afrika, Nordamerika, Westeuropa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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