CNC-kundenspezifisches Zeichnungsdesign, Sandguss, Aluminium-Schwerkraftguss

 

Die häufigsten Probleme bei der Druckgussproduktion sind folgende:

1. Ausgießsystem, Überlaufsystem

(1) Anforderungen an den direkten Anguss der Form an der Kaltkammer-Horizontaldruckgussmaschine: ① Der Innendurchmesser der Druckkammer sollte auf der Grundlage des erforderlichen spezifischen Drucks und des Füllgrades der Druckkammer ausgewählt werden. Gleichzeitig sollte die Innendurchmesserabweichung der Anschnitthülse im Vergleich zur Innendurchmesserabweichung der Druckkammer entsprechend um einige Gewindegänge vergrößert werden, um das Problem des Stempelklemmens oder starken Verschleißes durch die unterschiedlichen Achsen zu vermeiden Die Anschnitthülse und der Innendurchmesser der Druckkammer sowie die Wandstärke der Angusshülse sollten nicht zu dünn sein. Die Länge der Angusshülse sollte im Allgemeinen kürzer sein als die Förderleitung des Einspritzstempels, um das Lösen der Beschichtung aus der Druckkammer zu erleichtern. Die Innenlöcher der Druckkammer und der Angusshülse sollten nach der Wärmebehandlung fein geschliffen und anschließend geschliffen werden entlang der Achsenrichtung mit einer Oberflächenrauheit von weniger als oder gleich Ra0,2 μm. ③ Der Splitter und der konkave Hohlraum, der die Beschichtung bildet, haben eine konkave Tiefe, die der Tiefe des Querangusses entspricht, und ihr Durchmesser entspricht dem Innendurchmesser der Angusshülse, mit einer Neigung von 5 Grad entlang der Entformungsrichtung. Bei Verwendung eines Angusskanals vom Beschichtungsführungstyp wird das Volumen der effektiven Länge der Druckkammer verkürzt, was den Füllgrad der Druckkammer verbessern kann.

(2) Anforderungen an den Querkanal der Form: ① Der Eingang des Querkanals der kalten horizontalen Form sollte sich im Allgemeinen im oberen Teil der Druckkammer mit einem Innendurchmesser von mehr als 2/3 befinden, um zu verhindern, dass verhindert, dass die in der Druckkammer befindliche Metallflüssigkeit aufgrund der Schwerkraft vorzeitig in den Querkanal gelangt und früher zu erstarren beginnt. ② Die Querschnittsfläche des Querangusses sollte vom vertikalen Anguss zum inneren Anguss allmählich abnehmen. Um die Querschnittsfläche zu erweitern, entsteht beim Durchströmen der Metallflüssigkeit ein Unterdruck, der leicht Gas an der Trennfläche absorbiert und den Wirbeleinschluss im Metallflüssigkeitsstrom erhöht. Der Querschnitt am Auslass ist im Allgemeinen um 10-30 % kleiner als der am Einlass. ③ Der Queranguss sollte eine bestimmte Länge und Tiefe haben. Der Zweck der Einhaltung einer bestimmten Länge besteht darin, die Strömung zu stabilisieren und zu leiten. Bei zu geringer Tiefe kühlt die Metallflüssigkeit schnell ab, bei zu großer Tiefe erfolgt die Kondensation zu langsam, was nicht nur die Produktivität beeinträchtigt, sondern auch die Menge des eingesetzten Rücklaufmaterials erhöht. ④ Die Querschnittsfläche des Queranschnitts sollte größer sein als die Querschnittsfläche des Innenangusses, um die Geschwindigkeit des Eindringens der Metallflüssigkeit in die Form sicherzustellen. Die Querschnittsfläche des Hauptkanals sollte größer sein als die Querschnittsfläche jedes Zweigkanals. ⑤ Die Unterseiten der Querschiene sollten abgerundet sein, um frühzeitige Risse zu vermeiden, und auf beiden Seiten kann eine Neigung von etwa 5 Grad hergestellt werden. Die Oberflächenrauheit des Querläufers ist kleiner oder gleich Ra0.4 μ M.

(3) Innerer Anschnitt: ① Die Trennfläche sollte nicht sofort geschlossen werden, nachdem die Metallflüssigkeit in die Form gelangt ist, und die Überlauf- und Auslassnuten sollten nicht direkt auf den Kern einwirken. Die Fließrichtung des geschmolzenen Metalls nach dem Einspritzen in die Form sollte so nah wie möglich an den eingegossenen Rippen und Wärmeableitungsrippen liegen und von dicken Wänden zu dünnen Wänden gefüllt werden. Versuchen Sie es bei der Auswahl der Position des inneren Angusses um den Metallfluss so kurz wie möglich zu halten. Bei der Verwendung mehrerer interner Anschnitte muss verhindert werden, dass mehrere Stränge geschmolzenen Metalls nach dem Einspritzen zusammenfließen und sich gegenseitig beeinflussen, was zu Fehlern wie Wirbelstromgaseinschlüssen und Oxidationseinschlüssen führt. Die Dicke des inneren Anschnitts dünnwandiger Teile sollte sein entsprechend kleiner, um die nötige Füllgeschwindigkeit zu gewährleisten. Die Einstellung des inneren Angusses sollte leicht zu schneiden sein und keine Defekte (Fleischfraß) im Gusskörper verursachen.

(4) Überlaufrille: ①: Die Überlaufrille sollte sich leicht aus dem Gussteil entfernen lassen und den Gusskörper möglichst nicht beschädigen. ② Beim Öffnen einer Auslassnut an der Überlaufnut muss auf die Position der Überlauföffnung geachtet werden, um ein vorzeitiges Verstopfen der Auslassnut zu vermeiden, wodurch diese unwirksam wird. Mehrere Überlauföffnungen oder eine sehr breite und dicke Überlauföffnung sollten nicht vorhanden sein an derselben Überlaufnut geöffnet, um zu verhindern, dass kalte Flüssigkeit, Schlacke, Gas, Farbe usw. aus der Überlaufnut in den Formhohlraum zurückkehren und Gussfehler verursachen.

2. Gießen abgerundeter Ecken (einschließlich Ecken): In der Gusszeichnung werden häufig Anforderungen wie abgerundete Ecken R2 angegeben, die nicht angegeben sind. Wir dürfen die Rolle dieser nicht spezifizierten abgerundeten Ecken beim Öffnen der Form nicht außer Acht lassen und dürfen keine sauberen Ecken oder übermäßig kleine abgerundete Ecken herstellen. Abgerundete Gussecken können ein gleichmäßiges Einfüllen der Metallflüssigkeit, eine ordnungsgemäße Entladung des Gases im Hohlraum, eine Reduzierung der Spannungskonzentration und eine Verlängerung der Lebensdauer der Form gewährleisten. Aufgrund der schlechten Füllung an dieser Stelle sind Gussteile auch weniger anfällig für Risse oder verschiedene Defekte.

3. Entformungswinkel: Es ist strengstens verboten, künstlich seitliche Dellen in Entformungsrichtung zu erzeugen (häufig aufgrund des Anhaftens des Gussstücks an der Form während der Formprüfung und unsachgemäßer Methoden wie Bohren, hartem Meißeln usw., die zu lokalen Dellen führen).

4. Oberflächenrauheit: Die Formteile und das Gießsystem sollten entsprechend den Anforderungen sorgfältig poliert werden und entlang der Entformungsrichtung poliert werden. Aufgrund der Tatsache, dass der gesamte Vorgang, bei dem Metallflüssigkeit aus der Druckkammer in das Gießsystem gelangt und den Formhohlraum füllt, nur 0.01 bis 0,2 Sekunden dauert. Um den Widerstand des Metallflüssigkeitsflusses zu verringern und den Druckverlust zu minimieren, ist eine hohe Oberflächengüte beim Durchfluss erforderlich. Gleichzeitig sind die Erwärmungs- und Erosionsbedingungen des Gießsystems relativ schlecht, und je schlechter die Glätte, desto wahrscheinlicher ist eine Beschädigung der Form.

5. Die Härte des formbildenden Teils, Aluminiumlegierung: etwa HRC46 Grad; Kupfer: HRC38 Grad oder so; Während der Verarbeitung sollte die Form so viel Spielraum wie möglich für Reparaturen haben, mit einer maximalen Größenbeschränkung, um ein Schweißen zu vermeiden.

 

Technische Anforderungen für die Montage der Druckgussform:1. Anforderungen an die Parallelität zwischen Formtrennfläche und Schablonenebene. 2. Anforderungen an die Vertikalität von Führungssäulen, Führungshülsen und Schablonen. 3. Die Höhe zwischen der oberen Ebene des beweglichen und festen Formeinsatzes der Trennfläche und der beweglichen und festen Formhülsenplatte beträgt 0.1-0.05 mm. 4. Die Druckplatte und die Rückstellstange sind bündig mit der Trennfläche, und im Allgemeinen ist die Druckstange um 0,1 mm oder je nach Benutzeranforderungen vertieft. 5. Alle beweglichen Teile der Form sind zuverlässig und ohne Bewegung.

6. Die Positionierung des Schiebers ist zuverlässig und der Abstand zwischen Kern und Gussstück bleibt beim Herausziehen der Form erhalten. Der passende Teil zwischen Schieber und Block beträgt nach dem Schließen der Form mehr als 2/3.

7. Die Rauheit des Läufers ist glatt und nahtlos.

8. Beim Schließen der Form beträgt der lokale Spalt auf der Trennfläche des Einsatzblocks weniger als 0,05 mm.

9. Der Kühlwasserkanal ist frei und die Einlass- und Auslassschilder sind markiert.

10. Die geformte Oberflächenrauheit Rs=0.04, ohne geringfügige Beschädigung.

 

 

 

Grundinformation

Gesamtkapitalisierung	weniger als 50 US-Dollar,000
Land / Region	China
Gründungsjahr	2014
Gesamtzahl der Mitarbeiter	100 bis 149
Unternehmensart	Exporteur, Hersteller, Handelsunternehmen

 

Handelsmöglichkeiten

Gesamtjahresumsatz	weniger als 50 US-Dollar,000
Exportprozentsatz	90 Prozent bis 94 Prozent
OEM-Dienstleistungen	Ja
Kleine Bestellungen werden angenommen	Ja
Markennamen	Innolead
Zahlungsbedingungen	TT
Wichtigste Wettbewerbsvorteile	Erfahrene F&E-Abteilung, große Produktlinie, ODM (Original Design & Manufacturing), OEM-Fähigkeit, Produktionskapazität, Zuverlässigkeit, Reputation
Weitere Wettbewerbsvorteile	N / A
Großkunde	Sopran, European Thermodynamics Ltd.
Exportmärkte	Australasien, Mittel-/Südamerika, Osteuropa, Mittlerer Osten/Afrika, Nordamerika, Westeuropa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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