China Lieferant kundenspezifischer Schwerkraft-Metallsandguss

 

1,Vorwort

Der Kasten ist die Kernkomponente des Übertragungssystems von Baumaschinen und verarbeitet hauptsächlich Flach- und Lochsysteme. Die Qualität der Werkstückbearbeitung bestimmt die Montagegenauigkeit und Arbeitsleistung der Maschine. Im Folgenden werden die Verarbeitungstechniken und praktischen Erfahrungen mit kastenförmigen Teilen unter den Gesichtspunkten der Verarbeitungsausrüstung, der Vorrichtungen und der Werkzeugauswahl vorgestellt und als Referenz für die Verarbeitung anderer ähnlicher Teile bereitgestellt.

2,Werkstückmerkmale

Der Kastenkörper ist eine polyedrische Struktur mit inneren Hohlräumen, dünnen Wänden und ungleichmäßiger Wandstärkenverteilung und besteht aus Grauguss HT250-Material. Grauguss verfügt über eine gute Schneidfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Vibrationsdämpfung [1], wodurch die Festigkeits- und Steifigkeitsanforderungen der gesamten Maschine erfüllt werden können.

Die Struktur kastenförmiger Teile ist komplex und unregelmäßig. Abbildung 1 zeigt die hintere Schalenstruktur. Eine Aufspannung kann das Fräsen und Bohren der unteren großen Ebene nicht abschließen, und zwei Aufspannungen beeinträchtigen die Präzision der Ebenenbearbeitung. Abbildung 2 zeigt den Aufbau der Heckbox. Wenn der untere Aufhängebereich der Bearbeitungsposition nach der Positionierung des Werkstücks groß ist, kann es aufgrund der dünnen Wand des Werkstücks leicht zu Verformungen kommen, was dazu führt, dass die Ebenheit der großen Ebene und die Position des Stiftlochs die Toleranz überschreiten . Gleichzeitig sollten bei der Bearbeitung solcher Werkstücke auch die Genauigkeitsanforderungen an die Position und Koaxialität jedes Lochs gewährleistet sein.

     

 

Abbildung 2 Schematische Darstellung der Struktur des hinteren Kastens

Im Allgemeinen wird auf einer Seite des Gussrohlings eine Bearbeitungszugabe von 5 mm belassen. Unter Berücksichtigung der Druckinstallation des Werkstücks im späteren Bearbeitungsprozess wird entschieden, ob der Prozessbuckel ausgegossen werden soll. Nachdem alle Prozesse abgeschlossen sind, wird anhand der Montagesituation entschieden, ob der Prozessbuckel ausgefräst werden soll. Der Bearbeitungsprozess wird nach dem Prinzip der Trennung von Grob- und Feinbearbeitung, zuerst Grob- und dann Feinbearbeitung, zuerst Oberfläche und dann Loch sowie wissenschaftlicher Konzentration in Grobbearbeitung, Halbpräzisionsbearbeitung und Präzisionsbearbeitung unterteilt [2]. Der Bearbeitungsprozess ist in Grobbearbeitung, Halbpräzisionsbearbeitung und Präzisionsbearbeitung unterteilt, wobei das Aufmaß an jedem Ende ausgeglichen wird. Vor und nach der Grobbearbeitung gibt es zwei Markierungslinien. Die Grobmarkierung ist die Bezugslinie für die Grobbearbeitung, die Feinmarkierung dient der Ausrichtung des Werkstücks bei der Präzisionsbearbeitung. Lassen Sie eine Schlichtaufmaß von 2 mm für die Grobbearbeitung und eine Schlichtaufmaß von 0.2-0,5 mm für die Halbpräzisionsbearbeitung.

Um den Einfluss innerer Spannungen auf das Werkstück zu verringern oder zu beseitigen und die Stabilität der Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern, ist nach dem Rohlingsguss und der Grobbearbeitung eine Alterungsbehandlung erforderlich. Die spezifischen Bearbeitungsschritte sind: Grobmarkierung → Grobdrehen jedes Endes → Feinmarkierung → Halbpräzisionsbearbeitung, Präzisionsbearbeitung beider Enden → Bearbeitung der Seite. Beim Bohren sollte das Schneiden einer halben Wand vermieden werden, um die Bearbeitungsgenauigkeit wichtiger Löcher sicherzustellen und die Bearbeitungsreihenfolge angemessen zu gestalten. Das Ventilkernloch ist in Abbildung 3 dargestellt und sollte zuerst mit einem Durchmesser von 18H7 bearbeitet werden, zwei an der Seite nach der Bearbeitung eines Lochs mit einem Durchmesser von 18 mm.

 

3,Verarbeitungsgerät

Bei der Formulierung von Verarbeitungstechniken sollte das Prozesspersonal ein umfassendes Verständnis der Leistung der Werkstattausrüstung haben und geeignete Verarbeitungsausrüstung basierend auf den Gesamtabmessungen des Werkstücks und der Verarbeitungskapazität der Ausrüstung auswählen. Für die Grobbearbeitung wird eine Vertikaldrehmaschine ausgewählt; Für die Halbpräzisionsbearbeitung und Präzisionsbearbeitung werden CNC-Vertikaldrehmaschinen, vertikale Bearbeitungszentren für die Bearbeitung beider Enden und horizontale Bearbeitungszentren oder horizontale Fräs- und Bohrmaschinen für die Bearbeitung der Seiten verwendet. Bei Bearbeitungszentren sollte der Spindelrundlauf regelmäßig überprüft werden. Bei horizontalen Bearbeitungszentren sollte auch die minimale Rotationsskaleneinheit der Werkbank berücksichtigt werden. Einige radiale Lochmittellinien und Werkstückmittellinien haben einen Winkel von halben Grad, und die minimale Rotationsskaleneinheit von ganzzahligen Graden kann die Bearbeitungsgenauigkeit solcher Löcher nicht erreichen. Bei der Vorbereitung des Bearbeitungsprozesses sollte sich die Werkbank im oder gegen den Uhrzeigersinn in eine Richtung drehen, um die Bearbeitung aller Umfangsflächen des Werkstücks abzuschließen. Dies trägt dazu bei, die Rotationsgenauigkeit des horizontalen Bearbeitungszentrums aufrechtzuerhalten und die Lebensdauer der Ausrüstung zu verbessern.

 

4,Werkzeugdesign

Angesichts der Kosten für die Werkzeugherstellung eignen sich Spezialwerkzeuge für die Massenproduktion. Sobald das Werkzeug ausgerichtet ist, kann das Werkstück entsprechend der Linienausrichtung bearbeitet werden, wodurch die Ausrichtungszeit für jedes Werkstück gespart und die Produktionseffizienz verbessert wird. Bestimmen Sie nach der Bestimmung der Verarbeitungsausrüstung die Pressposition der Vorrichtung anhand des T-förmigen Nutabstands der Gerätewerkbank. Der Unterreifen des Werkzeugs besteht aus HT250-Material, das sich nicht leicht verformt, und wird nach einer Alterungsbehandlung bearbeitet, um innere Spannungen zu beseitigen. Die hintere Schalenklemmung ist in Abbildung 4 dargestellt, und der untere Reifen muss herausgefräst werden, um die Vorderseite der Vorrichtung zu ziehen (gelbe Seite in Abbildung 4) und das Werkstück an der Vorderseite auszurichten (grüne Seite in Abbildung 4). φ 20mm Fräser Fräsnut). Die Positionierungskomponenten (Positionierungsstifte, Positionierungswellen und Positionierungsringe usw.) bestehen aus 45er Stahl und ihre Härte und Verschleißfestigkeit werden nach der Wärmebehandlung verbessert; Die Pressplatte und der Kissenblock sollten aus dem Material Q235 oder Q355 bestehen. Die Kontaktfläche zwischen dem Werkzeugunterreifen und der Werkbank ist nicht zu groß und er ist als hohler Unterreifen mit einer Bodenfläche konzipiert; Durch die Verwendung von Distanzblöcken zwischen Vorrichtung und Werkstück wird die Kontaktfläche reduziert, was sich positiv auf die Ebenheit von Vorrichtung und Werkstück auswirkt [3]. Darüber hinaus sollte die Konstruktion der Vorrichtungsstruktur eine Beeinträchtigung des Schneidwerkzeugs oder der Spindel vermeiden. Wenn ein vertikales Bearbeitungszentrum und ein horizontales Bearbeitungszentrum einen Satz Positionierungsvorrichtungen gemeinsam nutzen, ist aufgrund des Abstands zwischen der Spindel des horizontalen Bearbeitungszentrums und der Werkbank und in Kombination mit dem Abstand zwischen dem Werkstückbearbeitungsbereich und der Werkbank eine Anpassung erforderlich Passen Sie die Höhe des Unterreifens entsprechend an.

 

5 ,Werkzeugauswahl

Um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern, sollten Flächenfräser mit hoher Schnittleistung zum Schneiden großer flacher Flächen des Kastens ausgewählt werden. Verbundschneidwerkzeuge sollten zum Schneiden von Endlöchern mit Dichtungsschrägen ausgelegt sein, um das Interpolationsfräsen kleiner Lochfräser zu ersetzen. Wenn der Durchmesser des Stiftlochs größer oder gleich 30 mm ist, sollte es mit einem Bohrschneider bearbeitet werden<30mm, it should be processed with a reamer.

In Bezug auf Schneidwerkzeuge berücksichtigen wir hauptsächlich einige ungewöhnliche Bearbeitungswerkzeuge, z. B. ob das Werkstück einige schlanke Löcher, Löcher mit großem Durchmesser und einige amerikanische und britische Gewindelöcher bearbeiten muss. Nachdem die Teilekonstruktionszeichnung unterzeichnet wurde, sollte das Prozesspersonal alle für den Bearbeitungsprozess erforderlichen Werkzeugdetails basierend auf der Werkstückstruktur und dem Bearbeitungsinhalt auflisten. Anhand des Werkzeugbuchs des Tool Management Centers sollen die fehlenden Werkzeuge identifiziert werden. Zusätzlich zum Kauf einer Reihe von Standardwerkzeugen sollte auch darüber nachgedacht werden, ob die Stange verlängert oder Spezialwerkzeuge (z. B. verlängerte Werkzeuge, Bohrwerkzeuge mit großem Durchmesser usw.) angepasst werden sollen. Die Auswahl der Verlängerungsstange richtet sich nach der Größe der Klinge und der verwendeten Länge. Da die Verlängerungsstange zu lang ist und die Klinge leicht vibrieren kann, hat die Auswahl der Verlängerungsstange keine Priorität. Der Produktionszyklus von Spezialwerkzeugen ist relativ lang, normalerweise 1-2 Monate. Es ist notwendig, den Werkzeugplan im Voraus zu melden, um eine Verzögerung des Einsatzes und eine Beeinträchtigung der Produktlieferung zu vermeiden.

 

6,Spannmethoden

Das Spannen gliedert sich in Positionieren und Spannen, wie im Folgenden beschrieben.

1）Die Positionierungsmethode der Box ist im Allgemeinen in Mundpositionierung, Mundpositionierung + Positionierungsstiftpositionierung, Doppelstift- oder Doppelspindelpositionierung unterteilt. Die Lippenpositionierung wird als Lochachsen-Spielpassung bezeichnet. Um eine schnelle Positionierung zu gewährleisten, ist die Positionierungslänge zwischen dem Werkstück und dem Positionierungsstift oder der Spindel nicht leicht zu lang und die allgemeine Positionierungslänge ist auf 8-12mm eingestellt. Darüber hinaus wird häufig eine Kombination aus Zylinderstift und Diamantstift verwendet. Die Anordnung von Zylinderstiften und Diamantstiften sollte folgende wesentliche Punkte berücksichtigen: Die scharfe Ecke des Diamantstifts zeigt zur Mitte des Zylinderstifts, und auch die Positionierung der Doppelspindel ist gleich. Bei der Doppelspindelpositionierung mit Höhenunterschieden wird zu Beginn der Probebearbeitung jeder Produktcharge die Positionierungsfläche normalerweise mit einem Fräser flach gefräst, um den Höhenunterschied sicherzustellen und Bearbeitungsfehler durch Werkzeugverschleiß zu vermeiden.

Aufbaudiagramm der Doppelspindel (Doppelstift)

2）Die Kantenbreite von 5 mm oder mehr auf der Rückseite der Kastenmontagefläche kann die Anforderungen einer normalen Pressplatteninstallation erfüllen. Wenn sich die Werkstückpositionierungsfläche nach der Positionierung mit der Vorrichtungspositionierungsfläche verzieht, können Kupferbleche, Papierreste usw. verwendet werden, um die Verformung vor dem Pressen zu beseitigen. Wenn die Kontaktfläche zwischen der Positionierungsfläche und dem Werkzeugunterreifen groß ist, sollten Kissenblöcke verwendet werden, um die Kontaktfläche zu reduzieren. Die Pressposition sollte ein fester Punkt sein (die Pressposition der Druckplatte sollte mit dem Kissenblock übereinstimmen), um eine Verformung des Werkstücks durch hängendes Pressen zu vermeiden.

3）Die große Ebene des Werkstücks muss zweimal gefräst, gebohrt und gespannt werden, um den Bearbeitungsanforderungen gerecht zu werden. Um die Ebenheit der großen Ebene zu verbessern, kann die Methode der Verwendung von Übergangsgewindelöchern zum einmaligen Spannen und Bearbeiten verwendet werden. Die roten Bolzen an den drei Fenstern der Vorrichtung werden nach unten gezogen und durch die vorgefertigten M14-6H-Gewindelöcher am Werkstück festgezogen. Nachdem die Oberflächen- und Lochbearbeitung abgeschlossen ist, werden die Spannschrauben gelöst und anschließend die Bearbeitungsoberfläche mit einer Druckplatte zusammengedrückt, um die drei M14-6H-Gewindelöcher auf die in der Zeichnung endgültig erforderliche Größe φ 16 mm aufzuweiten.

7 ,Abschluss

Zusammenfassend wurden auf der Grundlage der Struktur- und Genauigkeitsanforderungen von kastenförmigen Teilen die folgenden Erfahrungen und Techniken gesammelt.

1) Lassen Sie ausreichend Bearbeitungsspielraum für den Gussrohling und trennen Sie die Grob- und Feinbearbeitung. Wenn bei der Grob- und Halbpräzisionsbearbeitung von Kastenteilen Gussfehler wie Sandlöcher auf wichtigen Bearbeitungsflächen auftreten, besteht immer noch Raum für gegenseitige Anleihen zwischen den beiden gegenüberliegenden Seiten.

2) Bei der ersten Probebearbeitung des Werkstücks wird die Polarkoordinatenprogrammierung normalerweise nicht für Löcher mit strengen Positionsanforderungen verwendet. Wenn bei der Drei-Koordinaten-Prüfung festgestellt wird, dass die Lochpositionstoleranz außerhalb der Toleranz liegt, kann die Methode der Änderung des Koordinatenwerts zur Korrektur verwendet werden.

3) Wählen Sie basierend auf der Komplexität der Struktur und des Verarbeitungsinhalts von kastenförmigen Teilen geeignete Schneidwerkzeuge und Verarbeitungsgeräte aus, entwerfen Sie die optimalen Positionierungs- und Spannvorrichtungen und analysieren Sie spezifische Probleme, um sicherzustellen, dass qualifizierte Produkte verarbeitet werden können, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert .

 

 

 

 

Grundinformation

Gesamtkapitalisierung	weniger als 50 US-Dollar,000
Land / Region	China
Gründungsjahr	2014
Gesamtzahl der Mitarbeiter	100 bis 149
Unternehmensart	Exporteur, Hersteller, Handelsunternehmen

 

Handelsmöglichkeiten

Gesamtjahresumsatz	weniger als 50 US-Dollar,000
Exportprozentsatz	90 Prozent bis 94 Prozent
OEM-Dienstleistungen	Ja
Kleine Bestellungen werden angenommen	Ja
Markennamen	Innolead
Zahlungsbedingungen	TT
Wichtigste Wettbewerbsvorteile	Erfahrene F&E-Abteilung, große Produktlinie, ODM (Original Design & Manufacturing), OEM-Fähigkeit, Produktionskapazität, Zuverlässigkeit, Reputation
Weitere Wettbewerbsvorteile	N / A
Großkunde	Sopran, European Thermodynamics Ltd.
Exportmärkte	Australasien, Mittel-/Südamerika, Osteuropa, Mittlerer Osten/Afrika, Nordamerika, Westeuropa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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