65~75W Kühlkörper für Downlight

Verarbeitungs- und Umformtechnik von Heizkörpern

Hobel, Schneidprozess

Beim Planer-Verfahren werden zunächst durch Extrusion längliche Embryonen mit Rillen hergestellt und anschließend mithilfe spezieller Werkzeuge Schichten von Flossen aus dem ursprünglichen Embryo herausgeschnitten. Die Dicke der Wärmeableitungsrippen kann bis zu 0,5 mm oder weniger betragen, und die Rippen und die Bodenplatte sind als Ganzes geformt, um den Ärger der Schnittstellenimpedanz bei Kombination mit mehreren Materialien zu vermeiden.

Der Nachteil besteht darin, dass während des Umformprozesses aufgrund der Konzentration der Materialspannungen an der Verbindung zwischen den Lamellen und der Bodenplatte Risse entstehen können, die mit bloßem Auge nicht leicht sichtbar sind, was die Wärmeableitungsleistung des Heizkörpers beeinträchtigt. Darüber hinaus sind die Produktionskosten aufgrund von Problemen wie Abfall, Massenproduktionskapazität und Fehlerquote relativ hoch.

Bei der Schneidtechnologie wird ein ganzes Stück Metall in einem Arbeitsgang geschnitten, wodurch sehr dünne und dichte Wärmeableitungsrippen entstehen, wodurch die Wärmeableitungsfläche effektiv vergrößert wird. Aufgrund der Notwendigkeit des Schneidens darf die Härte des Metalls nicht zu hoch sein, sodass der Aluminiumgehalt etwas höher ist als bei gewöhnlichen Kühlkörpern aus Aluminiumlegierung. Der geformte Kühlkörper ist leicht und einfach zu installieren. Obwohl die Rohstoffkosten dieser Technologie mit denen gewöhnlicher Druckgussheizkörper vergleichbar sind, stellt sie hohe Prozessanforderungen und ist schwierig zu verarbeiten, sodass nicht viele Produkte verfügbar sind.

Präzise Schneidtechnik

Bei der Präzisionsschneidetechnologie wird ein vollständiges Profil (Aluminium/Kupfer) mithilfe einer speziellen Schneidemaschine auf eine Unterlage geschnitten, um bei Bedarf Wärmeableitungsrippen mit einem bestimmten Abstand zu erzeugen. Im Vergleich zu herkömmlichen Aluminium-Strangpressverfahren können mit der Präzisionsschneidetechnologie größere Wärmeableitungsflächen pro Volumeneinheit geschnitten werden (Steigerung um über 50 %). Die Oberfläche des Kühlkörpers, die durch Präzisionsschneidetechnologie geschnitten wird, bildet grobe Partikel, die die Kontaktfläche zwischen Kühlkörper und Luft vergrößern und die Wärmeableitungseffizienz verbessern können. Der größte Vorteil des Präzisionsschneidens besteht darin, dass der Kühlkörper integral geschnitten und geformt ist und die Wärmeableitungsrippen und die Basis integriert sind. Die durch Präzisionsschneidtechnologie hergestellten Wärmeableitungsrippen haben nicht das Problem des thermischen Grenzflächenwiderstands und die Wärmeübertragungseffizienz ist sehr hoch.

Erweiterter Klebevorgang

Der Expansionsklebeprozess ähnelt in gewisser Weise dem Zahnradeinfügungsprozess. Zunächst werden Aluminium- oder Kupferplatten zu Rippen verarbeitet, und die Rippen werden bei hohen Temperaturen mit Rillen in den Boden des Kühlkörpers eingesetzt. Während des Expansionsklebevorgangs wird jedoch auch eine kurze Kupferplatte eingefügt, um eine Pressverbindung herzustellen und die Verbindungsfläche zwischen den Kühlrippen und der Unterseite des Kühlkörpers zu vergrößern, um den thermischen Kontaktwiderstand zu verringern. Der thermische Kontaktwiderstand dieses Prozesses ist sehr gut. Dieser Prozess wurde von vielen japanischen Herstellern übernommen.

Grundinformation

Handelsmöglichkeiten

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