Programmierkenntnisse für CNC-Drehmaschinen

Die Entwicklung von Wissenschaft und Technologie hat zu einer Beschleunigung der Produktaktualisierungen und einer Diversifizierung der Bedürfnisse der Menschen geführt, und auch die Produktion von Produkten hat tendenziell eine Diversifizierung in Bezug auf Typen und kleine bis mittlere Chargen erfahren. Um sich an diesen Wandel anzupassen, wird die Rolle numerischer Steuerungsgeräte (NC) in Unternehmen immer wichtiger. Als landesweit wichtige Berufsschule hat unsere Schule die BIEJING-FANUC Power Mate O CNC-Drehmaschine gekauft, um dem Trend der Zeit zu entsprechen und sich auf den Aufbau eines CNC-Hauptfachs zu konzentrieren. Ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen ist die hohe Anpassungsfähigkeit an Teileänderungen. Der Austausch von Teilen erfordert lediglich eine Änderung des entsprechenden Programms und einfache Anpassungen an den Schneidwerkzeugen, um qualifizierte Teile herzustellen und so Kosten zu sparen. Um jedoch die Rolle von CNC-Werkzeugmaschinen voll ausnutzen zu können, ist nicht nur eine gute Hardware (z. B. hochwertige Schneidwerkzeuge, Genauigkeit der Werkzeugmaschine usw.) erforderlich, sondern vor allem auch Software: Programmierung, d. h. um sinnvolle und effiziente Bearbeitungsprogramme basierend auf den Eigenschaften verschiedener Teile zu entwickeln. Durch jahrelange Programmierpraxis und Unterricht habe ich einige Programmierkenntnisse entwickelt.
Obwohl CNC-Drehmaschinen im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen eine überlegene Bearbeitungsflexibilität aufweisen, besteht im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen immer noch eine gewisse Lücke in der Produktionseffizienz eines bestimmten Teiletyps. Daher ist die Verbesserung der Effizienz von CNC-Drehmaschinen zum Schlüssel geworden, und der rationelle Einsatz von Programmierkenntnissen und die Entwicklung effizienter Bearbeitungsprogramme haben oft unerwartete Auswirkungen auf die Verbesserung der Effizienz von Werkzeugmaschinen.
1. Flexible Festlegung von Referenzpunkten
Die BIEJING-FANUC Power Mate O CNC-Drehmaschine verfügt über zwei Achsen, nämlich die Spindel Z und die Werkzeugachse X. Der Mittelpunkt des Stangenmaterials ist der Ursprung des Koordinatensystems, und wenn sich jedes Messer dem Stangenmaterial nähert, verringert sich der Koordinatenwert , das Futter genannt wird; Im Gegensatz dazu wird die Erhöhung des Koordinatenwerts als Werkzeugrückzug bezeichnet. Wenn das Werkzeug in seine Ausgangsposition zurückkehrt, stoppt das Werkzeug und diese Position wird als Referenzpunkt bezeichnet. Der Referenzpunkt ist ein sehr wichtiges Konzept bei der Programmierung, und jedes Mal, wenn ein automatischer Zyklus ausgeführt wird, muss das Werkzeug zu dieser Position zurückkehren, um sich auf den nächsten Zyklus vorzubereiten. Daher ist es vor der Ausführung des Programms erforderlich, die tatsächliche Position von Werkzeug und Spindel an die Koordinatenwerte anzupassen. Die tatsächliche Position des Referenzpunkts ist jedoch nicht fest und unveränderlich. Programmierer können die Position des Referenzpunkts basierend auf dem Durchmesser des Teils, der Art und Menge der verwendeten Werkzeuge anpassen und den Leerweg der Werkzeuge verkürzen. Dadurch wird die Effizienz verbessert.
2. Null-zu-Ganze-Methode
In Niederspannungs-Elektrogeräten gibt es eine große Anzahl kurzer Stiftwellenteile mit einem Seitenverhältnis von etwa 2-3 und einem Durchmesser meist unter 3 mm. Aufgrund der geringen geometrischen Abmessungen der Teile sind gewöhnliche Instrumentendrehmaschinen schwierig zu spannen und können keine Qualität garantieren. Wenn die Programmierung nach herkömmlichen Methoden durchgeführt wird und in jedem Zyklus nur ein Teil bearbeitet wird, bewegt sich der Spindelschlitten der Werkzeugmaschine aufgrund der geringen axialen Größe häufig lokal auf der Bettführungsschiene hin und her, und der Federklemmmechanismus wird häufig betätigt . Nach längerem Arbeiten kann es zu übermäßigem Verschleiß der Führungsschienen der Werkzeugmaschine kommen, was die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine beeinträchtigt und in schweren Fällen sogar zur Verschrottung der Werkzeugmaschine führen kann. Die häufige Betätigung des Federklemmmechanismus kann zu Schäden an der elektrischen Steuerausrüstung führen. Um die oben genannten Probleme zu lösen, ist es notwendig, die Vorschublänge der Spindel und das Aktionsintervall des Federklemmmechanismus zu vergrößern, ohne dabei die Produktivität zu verringern. Basierend auf dieser Annahme ist es möglich, mehrere Teile in einem Bearbeitungszyklus zu bearbeiten, und die Länge des Spindelvorschubs beträgt ein einzelnes Stück